ЗАО "Хемета-ХимЦентр" Новые технологии в гальванике

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В ГАЛЬВАНИКЕ

"Уважаемый Вячеслав Алексеевич!
По Вашей просьбе мы подготовили для информационной системы subcontract.ru описание тех процессов, в которых мы используем новейшие технологии, а также те, по которым у нас явное преимущество перед всеми российскими производителями: AC-45, AP-7, RV, RADO-57M, A1-KD, A1-DE, NA-60, NA-50, Ch-80, LIK FA-50.

Также высылаю Вам описание процесса, который не является "новой технологией", но который настолько опередил свое время, является настолько универсальным и необходимым в гальванике, что лучше этого процесса еще ничего не придумали.
Без него гальванику представить невозможно - это A1-DM.

Также высылаю все контактные реквизиты нашей фирмы:
ЗАО "Хемета - ХимЦентр"
107076, г. Москва, ул. Богородский вал, дом 3, а/я 32
Тел/факс: (095)225-35-49 (многоканальный)
е-mail: marketing@galvanik.ru , http:// www.galvanik.ru

Наше кредо - "Все для гальваники".

AC-45

ПРОЦЕСС БЛЕСТЯЩЕГО КИСЛОГО ЦИНКОВАНИЯ

Процесс предназначен для получения блестящего цинкового покрытия на подвесках, барабанах и колоколах как в стационарных ваннах, так и полуавтоматических и автоматических установках. Процесс включает все преимущества кислого хлористого цинкования – высокую катодную эффективность, декоративное покрытие и возможность получения покрытия на отлитых и кованных деталях.

Особенностью процесса является возможность использования высокой температуры электролита (до 45 ° С), что снижает затраты на охлаждение и повышает производительность.

Состав электролита

Наименование	Концентрация
компонента	Подвесочные установки	Вращательные установки
1. Цинк хлористый, г/дм³	80 – 130	50 – 70
2. Аммоний хлористый, г/дм³ или калий хлористый, г/дм³	180 – 200 160 – 180	200 – 250 180 – 200
3. Кислота борная (только в случае применения хлористого калия), г/дм³	20 – 30	15 – 30
4. Добавка блескооб. АС-45А, см³/дм³	30 – 50	30 – 50
5. Добавка блескооб. АС-45В, см³/дм³	2 – 6	3 – 8

Режим работы

Параметр	Подвесочные установки	Вращательные установки
1. Катодная плотность тока, А/дм²	0,5 – 4,0	0,2 – 1,2
2. Анодная плотность тока, А/дм²	0,5 – 5,0
3. Скорость осаждения, μм/мин	0,5 (при 2,0 А/дм²) 0,2 (при 0,8 А/дм²)
4. Температура, ºС	15 – 45
5. рН	4 – 6
6. Фильтрация	Периодическая

Расход добавок составляет (1,5 – 3,0) дм³ на 10.000 А · час. Ориентировочная норма расхода при толщине покрытия 1 μм (0,9 – 1,8) см³/м².

АР-7

ПРОЦЕСС БЕСЦВЕТНОГО ХРОМАТИРОВАНИЯ

БЛЕСТЯЩЕГО ЦИНКОВОГО ПОКРЫТИЯ

НА ОСНОВЕ СОЛЕЙ ТРЕХВАЛЕНТНОГО ХРОМА

Процесс предназначен для бесцветного хроматирования блестящего цинкового покрытия, полученнего из цианистых, щелочных нецианистых и кислых электролитов.

Хроматирующий раствор не содержит соединений шестивалентного хрома.

Процесс можно проводить на подвесочных и во вращательных установках, как в ручном, так и в автоматическом режиме.

Состав раствора и режим работы

Композиция АР-7, см³/дм³	200

1. рН	2 – 3
2. Температура, ºС	18 – 30
3. Продолжительность обработки, с	30 – 60
4. Время переноса, мин	Не более 1

Ориентировочная норма расхода композиции АР-7 составляет (40 – 60) см³/м².

ПРОЦЕСС БЛЕСТЯЩЕГО СЕРНОКИСЛОГО МЕДНЕНИЯ

Процесс предназначен для получения зеркально блестящего медного покрытия из сернокислого электролита.

Из этого электролита также могут покрываться изделия из стали, алюминия и пластмасс после нанесения подслоя, обеспечивающего хорошее сцепление с покрываемой поверхностью.

Медное покрытие, полученное из электролита с добавкой RV, обладает блеском не менее 90 % по отношению к серебряному зеркалу, высокой выравнивающей способностью (82 – 90 % при толщине покрытия 20 μм), небольшими внутренними напряжениями и сравнительно хорошей рассеивающей способностью (40 – 45 % по методу Херинга-Блюма).

Эксплуатационные свойства электролита соответствуют уровню лучших мировых аналогов, а по таким параметрам как стабильность, малая чувствительность к загрязнению посторонними ионами превосходит другие известные электролиты меднения.

Состав электролита

Наименование компонента	Концентрация
1. Медь (II) сернокислая 5-водная, г/дм³	190 – 230
2. Кислота серная (d = 1,84), г/дм³	50 – 60
3. Добавка блескообразующая RV, см³/дм³	3 – 6
4. Хлориды (Cl^-), мг/дм³	40 – 60

Режим работы

Параметр	Значение
1. Катодная плотность тока, А/дм²	0,1 – 10,0
2. Температура, ºС	20 – 28
3. Скорость осаждения покрытия при плотности тока ~ 4 А/дм², μμ/мин	1
4. Перемешивание	очищенный сжатый воздух

Расход добавки RV составляет (1,2 – 2,5) дм³ на 10.000 А · час.

Добавка RV совместима с добавками кислого меднения БЦ-1, БЦ-2 и Б-7211. Переход осуществляется добавлением в электролит новой добавки.

Электролит с добавкой RV внедрен на ВАЗ'е, ГАЗ'е и др. заводах России.

RADO-57M

ПРОЦЕСС БЛЕСТЯЩЕГО НИКЕЛИРОВАНИЯ

Процесс предназначен для получения блестящего никелевого покрытия на изделия простого и сложного профиля из электролита с повышенной выравнивающей способностью и блеском покрытия. В электролите применяется комплекс блескообразующих, выравнивающих и других добавок. Благодаря этим добавкам предлагаемый электролит никелирования имеет следующие преимущества:

1) позволяет уменьшить толщину покрытия за счет высокой выравнивающей способности электролита, тем самым сокращая время электролиза и уменьшая расход никеля;

2) более толерантен к загрязнениям посторонними металлами (Zn, Cu и др.) и органическими примесями. Это позволяет уменьшить затраты на очистку электролита и обеспечить постоянство качества покрытия;

3) процесс стабилен, простое его корректирование. Применяется только одна блескообразующая добавка RADO-57M (блескообразователи и выравниватели вместе);

4) позволяет поддерживать концентрации основных составных компонентов электролита, блескообразующих и выравнивающих добавок, а также плотность тока и температуру в более широком диапазоне по сравнению с обычно принятыми оптимальными значениями. Качество покрытий практически не меняется при отклонении от этих значений до 20 %.

Состав электролита

Наименование компонента	Концентрация
1. Никель сернокислый (семиводный или шестиводный), г/дм³	280 – 320
2. Никель двухлористый шестиводный, г/дм³ или депассивирующая добавка RADO-35*, см³/дм³	50 – 55 60 – 70
3. Кислота борная, г/дм³	35 – 40
4. Добавка блескообразующая RADO-57M, см³/дм³	3 – 6
5. Добавка RADO-2, г/дм³	2 – 3
6. Добавка антипиттинговая RADO-11, см³/дм³	0,5 – 1,0

*В случае применения депассивирующей добавки RADO-35 следует поддерживать максимальную концентрацию никеля, т.е. не менее как 65 г/дм³ по металлу (1 г NiSO₄ · 7H₂O соответствует 0,21 г никеля, а 1 г NiSO₄ · 6H₂O – 0,22 г никеля).

Режим работы

Параметр	Значение
1. Катодная плотность тока, А/дм²	0,2 – 8,0
2. Анодная плотность тока, А/дм²	Не более 2
3. Температура, ºС	50 – 60
4. рН	4,2 – 4,8
5. Перемешивание	Очищенным сжатым воздухом (10 – 20) м³/час на каждый метр катодной штанги
6. Фильтрация	Непрерывная, не менее 1 объема в час

Расход добавок

Наименование

добавки

Расход на 10.000 A · час

Расход на 1 м² покрытия толщиной 10 μμ

1. Добавка RADO-57M

(1 – 2) дм³

(10 – 20) см³

2. Добавка RADO-2

(0,18 – 0,20) кг

(1,5 – 1,7) г

ПРОЦЕССЫ НАНЕСЕНИЯ ЛЕГИРОВАННЫХ ЦИНКОВЫХ ПОКРЫТИЙ ИЗ ЩЕЛОЧНЫХ ЭЛЕКТРОЛИТОВ

Процессы предназначены для получения специальных покрытий сплавами цинк-железо, цинк-никель и цинк-кобальт. Полученные покрытия хорошо хроматируются, обладают высокой коррозионной стойкостью и являются хорошей заменой кадмиевого покрытия.

Отсутствие цианидов избавляет от решения сложных экологических проблем.

Требуемое содержание железа, кобальта или никеля в покрытии гарантируется в широком интервале плотностей тока.

Вид покрытия	Вид хроматиро-	Коррозионная стойкость в нейтральном солевом тумане, час
	вания	красная коррозия	белая коррозия
Цинк-никель (10-14 % Ni)	-	3000	1200
Цинк-кобальт (0,5-0,8 % Co)	радужное	2800	700
Цинк-железо (0,4-0,5 % Fe)	черное	2000	500

Составы электролитов

Наименование	Концентрации для видов покрытий , см³/дм³
компонента	цинк-никель	цинк-кобальт	цинк-железо
1. Цинка окись	(6 – 12) г/дм³
2. Натр едкий	(90 – 110) г/дм³
3. Добавка A1-DM	5 – 10
4. Добавка A1-ND	3 – 10	-	-
5. Добавка A1-KD	-	1 – 5	-
6. Добавка A1-FD	-	-	2 – 3

Режим работы

Параметр	Значение
1. Катодная плотность тока, А/дм²	1 – 8
2. Анодная плотность тока, А/дм²	1 – 4
3. Температура, ºС	18 – 25

A1-DE

ПРОЦЕСС ВЫСОКОБЛЕСТЯЩЕГО ЩЕЛОЧНОГО ЦИНКОВАНИЯ

Процесс предназначен для получения цинкового покрытия на всех типах мягкой стали. Цинковое покрытие отличается более ровным распределением по сравнению с покрытием, полученным из кислых и цианистых электролитов. Покрытие более блестящее, чем полученное из обычных щелочных электролитов.

Блескообразующая добавка A1-DE не содержит комплексообразователей, которые требуют больших затрат на очистку сточных вод.

Рекомендуется применение стальных анодов.

Состав электролита

Наименование компонента	Концентрация
1. Цинка окись, г/дм³	12,5 – 17,4
2. Натр едкий, г/дм³	120 – 145
3. Добавка блескообразующая A1-DE, см³/дм³	8 – 12
4. Очиститель A1-EK, см³/дм³	15 – 25
5. Соотношение концентраций цинка и едкого натра	1 : 10 – 1 : 12

Режим работы

Параметр	Подвесочные установки	Вращательные установки
1. Катодная плотность тока, А/дм²	1 – 8	0,5 – 1,5
2. Анодная плотность тока, А/дм²	1 – 4
3. Температура, ºС	18 – 30
4. Скорость осаждения покрытия, μм/мин	0,3 – 0,7

Расход добавок:

добавка A1-DE (1 – 2) дм³ на 10.000 А · час,

очиститель А1-ЕК – при корректировании гидроокисью натрия – 150 см³ на 1 кг гидроокиси.

Следует избегать передозировки добавок, особенно очистителя А1-ЕК. Это приводит к значительному уменьшению выхода по току.

NА-60

ПРОЦЕСС ХОЛОДНОГО ОБЕЗЖИРИВАНИЯ

ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

Процесс предназначен для очистки поверхности черных и цветных металлов перед нанесением гальванических или других защитных покрытий при комнатной температуре. Преимущество раствора обезжиривания – в (2 – 4) раза увеличенная его работоспособность по сравнению с другими похожими растворами.

В случае удаления высоковязких жиров и масел температуру раствора следует увеличить до температуры плавления загрязняющих веществ.

Степень очистки поверхности после химического обезжиривания в растворе NA-60 обеспечивает хорошое сцепление цинковых, кадмиевых, хромовых и других покрытий.

Для обезжиривания алюминия и его сплавов применяется более разбавленный раствор.

Состав раствора

Наименование компонента	Концентрация
1. Натр едкий, г/дм³	15 – 30
2. Тринатрий фосфат, г/дм³	10 – 25
3. Силикат натрия, г/дм³	10 – 25
4. Добавка NA-60, см³/дм³	50 – 100

Корректирование раствора проводят добавкой NA-60 из расчета (1,5 – 3,0) см³ на 1 м² обрабатываемой поверхности.

NА-50

ПРОЦЕСС ХОЛОДНОГО ОБЕЗЖИРИВАНИЯ

СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Процесс предназначен для подготовки стальных деталей перед нанесением покрытий. Раствор работает при комнатной температуре в реверсном режиме. При больших объемах производства ставятся отдельные ванны, одна из которых работает в катодном, другая – в анодном режиме.

Состав раствора

Наименование компонента	Концентрация
1. Композиция холодного обезжиривания NA-50, см³/дм³	12 – 15
2. Композиция холодного обезжиривания NA-51, см³/дм³	10 – 15
3. Натр едкий, г/дм³	40 – 50

Режим работы

Параметр	Значение
1. Катодная плотность тока, А/дм²	3 – 4
2. Анодная плотность тока, А/дм²	2 – 3
3. Температура, ºС	18 – 40
4. Время обезжиривания, мин в катодном режиме в анодном режиме	2 – 3 5 – 10

Цикл обезжиривания начинается и заканчивается анодным режимом. Число циклов зависит от степени загрязнения деталей.

Корректирование раствора проводится композициями NA-50 и NA-51. Ориентировочные нормы расхода:

композиция NA-50 – (3 – 5) см³/м²;

композиция NA-51 – (3 – 4) см³/м²;

Ch-80

НИЗКОТЕМПЕРАТУРНЫЙ САМОРЕГУЛИРУЮЩИЙСЯ ПРОЦЕСС БЛЕСТЯЩЕГО ХРОМИРОВАНИЯ

Процесс предназначен для нанесения блестящего хромового покрытия на детали, имеющие подслой никеля.

Процесс позволяет получить качественное блестящее хромовое покрытие практически без подогрева электролита. В определенных условиях возможно получить микротрещиноватое хромовое покрытие (начиная с толщины 0,3 μм), которое отличается высокой коррозионной стойкостью.

Процесс является саморегулирующимся по отношению к катализирующим компонентам, обладает высокой стабильностью состава электролита, повышенной рассеивающей и кроющей способностью, прост в работе и обслуживании.

Состав электролита

Наименование компонента	Концентрация
1. Ангидрид хромовый, г/дм³	200 – 400
2. Добавка к электролиту хромирования Ch-80, г/дм³	12 – 15

Режим работы

Параметр	Значение
1. Катодная плотность тока, А/дм²	2 – 80
2. Температура, ºС	20 – 60
3. Выход хрома по току, %	до 23

Ориентировочная норма расхода добавки при толщине покрытия 1 μм составляет 1,4 г/м².

LIK FА-50

ПРОЦЕСС AMOРФНОГО ФОСФАТИРОВАНИЯ СТАЛИ

Процесс предназначен для одновременного обезжиривания и получения аморфного фосфатного покрытия на стали перед ее окрашиванием. Особенно хорошо процесс фосфатирования проявляет себя при нанесении порошковых лакокрасочных материалов. При необходимости раствор можно модифицировать для фосфатирования цинка и алюминия.

Процесс фосфатирования LIK FA-50 можно проводить как методом окунания, так и методом распыления.

Состав раствора и режим работы

	Окунание	Распыление
Композиция LIK FА-50, см³/дм³	45 – 50	15 – 20

1. рН	4,7 – 5,3	4,5 – 5,5
2. Температура, ºС	40 – 60	40 – 60
3. Общая кислотность, точки	15 – 20	4 – 8
4. Продолжительность фосфатирования, мин	5 – 10	1 – 3
5. Давление, атм	-	1 – 2
6. Привес фосфатного покрытия, г/м²	0,4 – 0,8	0,4 – 0,6
7. Фильтрация	Периодическая

Раствор корректируется композицией LIK FА-50 по данным анализа общей кислотности.

A1-DM

ПРОЦЕСС БЛЕСТЯЩЕГО ЩЕЛОЧНОГО ЦИНКОВАНИЯ

Процесс предназначен для получения защитно-декоративного цинкового покрытия. Процесс обеспечивает стабильное получение декоративного покрытия, которое хорошо хроматируется и обладает повышенной коррозионной стойкостью. Электролит обладает высокой кроющей и рассеивающей способностью. По этим параметрам он превышает даже цианистые электролиты.

Состав электролита

Наименование компонента	Концентрация
1. Цинка окись, г/дм³	8 – 12
2. Натр едкий, г/дм³	90 – 120
3. Добавка блескообразующая А1-DM, см³/дм³	10 – 13
4. Соотношение концентраций цинка и едкого натра	1 : 8 – 1 : 10

Режим работы

Параметр	Подвесочные установки	Вращательные установки
1. Катодная плотность тока, А/дм²	1 – 8	0,5 – 1,5
2. Анодная плотность тока, А/дм²	1 – 4
3. Температура, ºС	20 – 40
4. Скорость осаждения покрытия, μм/мин	0,3 – 0,7

Добавка A1-DM – водный раствор органических соединений. Повышение или понижение ее концентрации даже в несколько раз по сравнению с оптимальной не ухудшает качества покрытия.

Расход добавки A1-DM составляет (1,0 – 1,5) дм³ на 10.000 А · час. Ориентировочная норма расхода при толщине покрытия 1 μм (1,0 – 1,5) см³/м².

Добавка A1-DM совместима с добавками NBC, NBC-M, C-2, “Карат”. Переход проводится постепенным добавлением в электролит новой добавки.

на главную страницу сайта